Praxisfälle aus der industriellen Edelstahlverarbeitung

Korrosions- und Oberflächenprobleme an Edelstahlanlagen treten häufig trotz normgerechter Werkstoffe und etablierter Reinigungsprozesse auf. Die Ursachen liegen dabei selten in einem einzelnen Faktor, sondern in einem Zusammenspiel aus Oberflächenzustand, Prozesshistorie, Werkstoffauswahl und Reinigung. Die folgenden Praxisfälle aus der Lebensmittel- und Pharmaproduktion zeigen exemplarisch, wie NIROPLAN wiederkehrende Korrosions-erscheinungen systematisch analysiert, Ursachen eindeutig identifiziert und nachhaltige Maßnahmen ableitet. Im Fokus stehen dabei nicht kurzfristige Effekte, sondern validierbare Ergebnisse, normkonforme Prozesse und wirtschaftlich sinnvolle Lösungen im laufenden Betrieb.

Flugrost an Produktionsanlagen (Lebensmittelindustrie)

Wiederkehrende rostfarbene Flecken an einer Edelstahlanlage gefährdeten die Reinigungsvalidierung und führten zu steigenden Aufwänden in der Instandhaltung. Trotz intensiver Reinigung blieb der Befund bestehen. Die Fallstudie zeigt, wie durch eine strukturierte Ursachenanalyse, gezielte Vor-Ort-Maßnahmen und die Anpassung der Reinigungsprozesse eine nachhaltige Lösung erreicht wurde – ohne Teileaustausch und mit messbarem Erfolg über 12 Monate.

Ausgangslage
Wiederkehrende rostfarbene Flecken an einer Produktionsanlage trotz intensiver Reinigung; Versagen der Reinigungsvalidierung drohte.

Untersuchungen
Vor Ort Inspektion, Fotodokumentation, profilometrische Rauheitsmessungen, Probenahme Korrosionsprodukte, Erhebung der Bauteilhistorie und Reinigungsprozesse

Befund
Eisenhaltige Fremdpartikel (Montageabrieb) + lokale Passivschichtschäden; Rauheitswerte über Grenzwert.

Maßnahmen & Ergebnis
Lokales Schleifen und chemisches Beizen vor Ort mit anschl. Passivieren, Anpassung des Reinigungsprotokolls bzw. der Anweisungen, Monitoring → 12 Monate ohne Befund; Einsparungen durch vermiedenen Teileaustausch.

Kennzahlen
(Beispiel) Beanstandungen: Rückgang auf 0 innerhalb 12 Monate.

Lochkorrosion in Edelstahltanks (Pharmaindustrie)

Beanstandungen bei der Reinigungsvalidierung führten zu wiederholten Produktionsunterbrechungen und zusätzlichen CIP-Zyklen. Die Ursachen blieben trotz mehrfacher Reinigung unklar. Diese Fallstudie beschreibt, wie lokale Passivschichtschäden und ungeeignete Oberflächenzustände identifiziert, gezielt behoben und durch angepasste Prozesse langfristig abgesichert wurden – mit stabiler Validierung und reduziertem Reinigungsaufwand.

Ausgangslage
Wiederkehrende Beanstandungen bei der Reinigungsvalidierung führten zu Produktionsstopps und zu erneuten Reinigungsbedarf (Wiederholung CIP).

Untersuchungen
Vor Ort Inspektion, Fotodokumentation, Mikroskopie, profilometrische Rauheitsmessungen, Probenahme Korrosionsprodukte, Erhebung der Bauteilhistorie und Reinigungsprozesse.

Befund
Lokale Passivschichtschädigung durch unsachgemäße Oberflächenbehandlung und unzureichende Chlorid-Beständigkeit des Werkstoffes. Sowie lokal durch manuelle Reinigung eine Erhöhung der Oberflächenrauheit.

Maßnahmen & Ergebnis
Lokales Schleifen und Elektropolieren vor Ort mit anschl. Passivieren, Anpassung des Reinigungsprotokolls und der CIP-Anweisung mit einem regelmäßigen Re-Passivierungsschritt, Monitoring → 12 Monate ohne Befund; Einsparungen durch Wegfall zusätzlicher manueller Reinigung und CIPs.